Miben különbözik a farostlemez a forgácslaptól?

Ezeknek a lapanyagoknak a népszerűsége ellenére sokakat érdekel, hogy pontosan miben különböznek egymástól a forgácslap és a farostlemez. Kezdetben meg kell jegyezni, hogy hosszú évtizedek óta megérdemelt kereslet, és vezető pozíciót foglalnak el a modern építőanyag-piacon. Ez az ilyen lemeztermékek sokoldalúságának köszönhető. Széles körben használják építő- és dekorációs anyagokként, valamint bútorgyártásban. Nem szabad megfeledkeznünk a kérdés pénzügyi oldaláról sem, hiszen az ár, a minőség és a teljesítmény optimális arányáról beszélünk.

Mint már említettük, A forgácslap és a farostlemez lapanyagok. Mindkét esetben a legfontosabb előnyökről beszélve a hozzáférhetőségre, a különféle panelbevonatokra, valamint a kis tömegre kell összpontosítani. Többek között, minden típusú lap esztétikusan néz ki.

A fejlett technológiák és innovatív megoldások aktív bevezetése a gyártásba lehetővé tette a fejlesztők számára, hogy jelentősen bővítsék a termékkínálatot. A mai napig a gyártók különféle texturált felületeket hoznak létre. A katalógusokban a bevonatok széles választéka található. Ahol egyes panelek felülete természetes anyagokat utánoz.

A rövidítés ebben az esetben azt jelenti farostlemez. Gyártási szempontból ez a lemezanyag bizonyos komponensek, például cellulóz, szintetikus polimerek, adalékanyagok és víz préselésének eredménye.

A farostlemez általános és speciális célú panelekre oszlik. Ráadásul az utóbbiak a következők:

• alig éghető;
• biostabil;
• bitumenes;
• farostlemez - a lemezanyagok külön csoportja, bélelt felülettel.

Illetve érdemes odafigyelni a jelenleg népszerű MDF panelekre (az MDF angol változatában). Ez a termék sűrűség alapján több kategóriába sorolható.

• HDF (Nagy sűrűségű farostlemez) - panelek, amelyek fő mutatója eléri az 1050 kg / m3-t. Ez a nyugati cégek terméke a DVPT nevű hazai paneleknek felel meg. Általában tartós padlóburkolatok elrendezésében használják. Különösen a laminált padlólapokról beszélünk.
• Közvetlenül maguk az MDF lapok (Közepes sűrűségű farostlemez), amelyet átlagos sűrűség jellemez (körülbelül 800 kg / m3). Egy analóg a közönséges farostlemezek, amelyeket széles körben használnak különböző területeken. Az építőiparon kívül a paneleket asztalos- és bútorgyártásban is használják. A festményekhez használt tartályok és alapok gyakran farostlemezből és MDF-ből készülnek.
• LDF (Low Density Fiberboard) - legfeljebb 650 kg / m3 sűrűségű anyag, amely megfelel a lágy farostlemezünknek (MDF). Az esetek túlnyomó többségében a padlóburkolat hangszigetelő elemeiként használják őket.

Többek között a felületkialakításban különböznek egymástól a puha és keményen sajtolt panelek típusai. Ennek eredményeként a farostlemezek (MDF) széles választékánál már több van a piacon. Egy adott opció kiválasztásakor érdemes figyelembe venni ennek a lapanyagnak a fő tulajdonságait, például:

• maximális deformációállóság és hosszú élettartam;
• fokozott erő;
• magas nedvességállóság;
• környezetbarát, mivel a farostlemez nem bocsát ki mérgező anyagokat;
• sűrűség, a panelek típusától függően 100-1100 kg / m3 tartományban;
• működési páratartalom-mutató, amely elérheti a 12% -ot;
• az anyag hővezető képessége 0,046 és 0,093 W / mK között van.

De az ilyen típusú préselt tábla minden előnye ellenére érdemes kiemelni a hátrányait.

• Viszonylag szűk hatókör... Ez alól kivételt képeznek az MDF lapok.
• Bizonyos típusú panelek mérgezőek lehetnek. Ez a farostlemezre vonatkozik, amely formaldehidet tartalmaz. Az ilyen anyagokkal végzett munka során erősen ajánlott egyéni védőfelszerelés (maszk, légzőkészülék, védőszemüveg) használata és a helyiség megfelelő szellőztetése.

Ennek a rövidítésnek dekódolása van - forgácslap. Fontos figyelembe venni, hogy bizonyos esetekben a forgácslap alatt fával laminált műanyagot értünk. Az ilyen lemezanyag gyártási folyamata lényegében a farostlemez gyártásához hasonlít. Azonban számos fontos tulajdonság és különbség van. A fő alapanyagok a faforgács, gyanták és speciális adalékanyagok.

A panelek nevéből ítélve arra következtethetünk durva faforgácsból készülnek... A nyersanyagforrás általában nem megfelelő fa, valamint a fafeldolgozó iparból származó hulladék. A gyártási folyamat több szakaszból áll. A kezdeti szakaszban a zúzott faforgácsot teljesen megszárítják, majd speciális fúvókákon keresztül kötőelemekkel impregnálják.

Utóbbiként karbamid-melamint, karbamidot, fenolgyantákat használnak. Paraffin emulziókkal együtt alkalmazva jellegzetes zöldes színű foltokkal képződik a szerkezet, amelyek jól láthatóak a vágáson.

A forgácslap gyártása során a technológiának megfelelően elkészített és feldolgozott alapanyagok és gyanták keveréke többféleképpen formázható.

1. Egy rétegben... Ilyen esetekben a különböző frakciójú forgácsokat összekeverik és egyenletesen elosztják a tábla teljes térfogatában.
2. Két rétegben. Ebben az esetben hulladékból készül az úgynevezett alátét, az elülső rész pedig vékony és vastag forgács keveréke, szeparátoron előre válogatva.
3. Két arcréteggel, amelyek mindegyikét kiválasztott nyersanyagok, valamint egy mag alkotja. Ez utóbbi általában kevésbé minőségi forgácsból készül.

A kialakított "szőnyeget" először préselik, majd alaposan megszárítják. A gyártás következő szakasza a panelek méretre vágása és a végek feldolgozása (csiszolása). A forgácslap típusától függően a tábla teljes felülete megmunkálható.

A forgácslap típusát figyelembe véve a következő főbb tulajdonságokkal rendelkezik:

• a külső réteg lehet durva vagy finomszemcsés;
• a rétegek száma 1-3 vagy több;
• megfelelő ellenállás a nedvességgel, tűzzel szemben;
• 3 típusú panelsűrűség létezik.

Manapság a forgácslapokat a bútorgyártásban, valamint az építőiparban és megnövelt szilárdságú tartályok készítésekor használják. Azonban a negatív szempontokat is figyelembe kell venni.

• A hosszú távú működés során a panelek összetételében jelen lévő mérgező anyagok felszabadulhatnak.
• Sok rögzítőelem nincs elég szilárdan a födémekben. Ez különösen a szögekre és csavarokra vonatkozik, különösen újrafelhasználás esetén.

A két ismertetett modern lemezanyag-típus közötti főbb különbségeket elemezve mindenekelőtt a lemezgyártás különbségére érdemes összpontosítani. A forgácslap gyártásához kötőelemként alacsony értékű fafajták hulladékait és műgyantákat használnak fel. A sűrített fapor polimerek, gyanta és paraffin hozzáadásával bekerül a helyzetbe farostlemez alapanyagként. Sok szempontból ezek a pillanatok határozzák meg a panelek jellemzőit.

A felsorolt ​​anyagok eltérő kémiai összetétele és tulajdonságai határozzák meg a farostlemez és a forgácslap teljesítményjellemzőit. Tehát az első típusú panelek vékonyabbak, ugyanakkor nagyobb szilárdság és nedvességállóság jellemzi. Ugyanakkor a forgácslapok sokkal vastagabbak és sűrűbbek, ezért képesek ellenállni bizonyos terheléseknek. Ez határozza meg az anyagok alkalmazási körét is. Például a forgácslapot gyakrabban használják padlóburkolatok készítésekor, és a bútorszerkezetek visszahúzható elemei és hátsó falai farostlemezből készülnek.

Különös figyelmet kell fordítani a forgácslap és farostlemez méretére. Tehát az első esetben a vastagság 25 mm, a másodikban pedig 2,5-12 mm között változhat. Ugyanakkor a lapok méretei megfelelnek a mindenkori szabványoknak. Nem szabad szem elől tévesztenie a probléma pénzügyi oldalát, mivel egy "négyzet alakú" farostlemez sokkal kevesebbe kerül, mint egy hasonló forgácslapdarab. És a gyártási folyamatok árnyalatai is meghatározták az anyagok élettartamának különbségét. És ebben az esetben a tenyér farostlemezre megy.

A két lemeztípus jellemzőit összevetve érdemes külön kitérni a biztonsági szintre. Mint már említettük, a forgácslap gyártása során fenol-formaldehid gyantákat használnak, amelyek potenciálisan veszélyt jelentenek az emberi egészségre.

A biztonságot figyelembe véve manapság az osztrák és német gyártmányú forgácslapok keresettek. Ezzel párhuzamosan a laminált panelek népszerűsége növekszik. Mindenesetre figyelembe kell venni a lapanyag összetételét.

A farostlemez beszerzése és további felhasználása esetén az alkatrészek kémiai tulajdonságainak tisztázása is javasolt.

A kezdetektől fogva meg kell jegyezni, hogy az ilyen típusú lemezanyagok összes jellemzőjének és teljesítménymutatójának összehasonlítása egyszerűen helytelen. Az eredmény ugyanaz lesz, mint például a puha és a meleg összehasonlításakor. Minden táblatípusnak megvan a maga alkalmazása, és ezen a területen a megfelelő tulajdonságokat mutatja be. Tehát a forgácslap, amellett, hogy gyakran a padlóra fektetik, a legjobb megoldás a következő esetekben:

• válaszfalak építésekor a helyiségekben;
• bútorok és egyéb asztalos szerkezetek gyártásához;
• épületek és építmények belső falainak szigetelésénél.

Ez természetesen nem a forgácslap használatának jelenlegi módszereinek teljes listája. A farostlemezt egyébként a bútorgyártásban is széles körben használják. És ezek a panelek a faldekoráció szempontjából is relevánsak, nedvességállóságuk miatt.Többek között sok esetben ideális alátét és hőszigetelő padlóburkolathoz.

Összefoglalva meg kell jegyezni, hogy a leírt panelek egyik vagy másik típusának kiválasztását azok működési tulajdonságai, valamint a létrehozandó szerkezetek és termékek jellemzői határozzák meg.

Az anyagok típusairól és különbségeiről lásd a következő videót.